3d Scanning i industrien: fra komplekse anlæg til præcise beslutninger

3D-teknologi er ikke længere kun for spiludviklere og designere. I dag bruger en lang række virksomheder 3D Scanning til at få styr på alt fra rørføringer og stålkonstruktioner til komplette procesanlæg. Når vi scanner et fysisk miljø og omsætter det til en digital 3D-model, får vi et meget præcist grundlag for både design, ombygning og dokumentation.

Kort fortalt er 3d scanning en metode, hvor en laserscanner eller lignende udstyr måler millioner af punkter i rummet og samler dem til en såkaldt punktsky. Punktskyen kan efterfølgende bruges direkte i CAD-programmer som AutoCAD Plant 3D, hvor ingeniører og designere kan arbejde videre med layout, rørdesign og konstruktioner uden at skulle ud på gentagne opmålinger.

Hvad er 3d scanning og hvordan fungerer det?

3d scanning handler om at tage et “digitalt aftryk” af virkeligheden. I stedet for at måle med tommestok og laserafstandsmåler går vi en anden vej: En 3D-laserscanner, f.eks. en FARO-scanner, sættes op forskellige steder i et anlæg eller en bygning. Hvert scanningspunkt registrerer afstande og vinkler til alle synlige flader.

Resultatet er en punktsky, som:

– viser alle synlige overflader i farve eller gråtoner
– har en meget høj nøjagtighed, typisk få millimeter
– kan samles på tværs af flere scanningspositioner til én samlet model

Når punktskyen er på plads, kan den importeres i specialiseret software. I procesindustrien ser vi ofte, at man bruger AutoCAD Plant 3D. Her kan man lægge nye rør, maskiner eller stålkonstruktioner direkte ind i den scannede model. Du kan zoome ind, måle afstande og kontrollere frirum, som var du fysisk til stede i anlægget.

Det giver en række fordele:

– færre fejl i designfasen
– mindre behov for efterarbejde på montage
– bedre koordinering mellem faggrupper
– kortere projekttid og lavere risiko

I modsætning til traditionelle opmålinger får du ikke kun et par mål på papir. Du får en komplet, digital kopi af anlægget, som kan bruges igen og igen, når behovet for ændringer opstår.

Fra eksisterende anlæg til nyt design praktiske anvendelser

Hvor giver 3d scanning mest værdi i praksis? Typisk dér, hvor der allerede findes et komplekst miljø, og hvor dokumentationen er mangelfuld eller forældet. Det kan være:

– ældre procesanlæg med mange rør og stålkonstruktioner
– produktionslinjer, der skal udvides eller optimeres
– tekniske installationer i fabriksbygninger
– tanke, kedler, platforme og trapper

Forestil dig, at du skal udskifte en større tank i et eksisterende produktionsområde. Der står rør, stålrammer og andet udstyr tæt omkring tanken. Uden et præcist digitalt grundlag er du nødt til at:

– måle manuelt flere gange
– tegne mange løse skitser
– regne på frirum og montageveje ud fra grove mål

Med 3d scanning kan du i stedet:

1. scanne området, mens anlægget er i drift eller kort nedlukket
2. importere punktskyen i Plant 3D eller et andet CAD-program
3. designe den nye tank, rørsystemer og stålkonstruktioner direkte i den scannede model
4. kontrollere kollisioner og montageveje digitalt, inden noget produceres

På den måde flytter du en stor del af risiciene væk fra byggepladsen og ind i den digitale model. Eventuelle konflikter opdages bag skærmen, hvor de er billige at rette, i stedet for på montagedagen, hvor hvert minuts stilstand koster.

Vi ser også, at 3d scanning bruges strategisk til:

– dokumentation af as-built anlæg til myndigheder og interne standarder
– planlægning af produktionsoptimering og lean-projekter
– opdatering af gamle P&ID-tegninger ud fra faktiske forhold
– volumenberegninger, fx på tanke eller lagre af bulk-materialer

Jo mere kompliceret anlægget er, desto større bliver gevinsten ved at arbejde ud fra en opdateret og troværdig 3D-model.

Fordele for projekter, økonomi og samarbejde

Når 3d scanning kombineres med moderne CAD-værktøjer, ændrer det måden, vi gennemfører projekter på. Flere virksomheder oplever blandt andet:

hurtigere projekter
Når designere og ingeniører kan arbejde direkte i en nøjagtig punktsky, undgår de mange af de opfølgende besøg på anlægget. Det sparer tid, især hvis anlægget ligger langt væk eller har begrænset adgang. Auto-genererede rør-isometrier med styklister og svejselog kan også trække yderligere tid ud af projekterne.

færre fejl på montage
Kollisionstjek i 3D reducerer antallet af overraskelser, når rørene skal monteres, og stålet skal sættes op. Rør, ventiler og komponenter placeres i forhold til de faktiske omgivelser og ikke kun på baggrund af en idealiseret tegning. Det giver færre akutte tilpasninger på stedet, mindre spild og en mere forudsigelig montage.

bedre samarbejde på tværs af fag
En realistisk 3D-model er et stærkt værktøj til dialog. Når alle kan se det samme billede, bliver det lettere at drøfte løsninger og vælge de rigtige kompromiser. Produktion, montage, sikkerhed og vedligehold kan deltage mere aktivt, fordi de kan pege direkte i en visuel model i stedet for at tyde komplekse 2D-tegninger.

styrket dokumentation og fremtidssikring
Når et anlæg er scannet, har virksomheden et solidt udgangspunkt for fremtidige ændringer. Den samme punktsky kan bruges til flere projekter over tid, og nye modeller kan lægges oven på det eksisterende. På den måde bliver 3d scanning ikke kun et værktøj til ét projekt, men en langsigtet investering i bedre dokumentation.

For virksomheder i proces- og produktionsindustrien kan det derfor være en klar fordel at arbejde sammen med specialister, der både behersker scanning og det efterfølgende designarbejde. Firmaer som 3dbylund, der kombinerer FARO 3D-scannere med AutoCAD Plant 3D og solid erfaring med procesanlæg, rørdesign og stålkonstruktioner, kan hjælpe med at omsætte de rå punktskyer til brugbare, detaljerede modeller, som skaber værdi i hele projektforløbet.